Case Study: Finanzamt Dieburg

Wärme und Kälte über Deckensegel

Über 430 Deckensegel versorgen die Büroflächen der drei Etagen mit Wärme im Winter und Kühlung im Sommer. Die Wärme liefern zwei Luft-Wasser-Wärmepumpen von Daikin mit je 88 kW; für die Spitzenlast an kalten Tagen kommt ein Gaskessel von Viessmann mit 240 kW hinzu. Die Heizzentrale auf dem Dach plante Herbert neu und ordnete die Komponenten für eine bessere Raumnutzung an.

Für die Belüftung der innenliegenden Räume und der Sozialräume wurden zwei RLT-Anlagen im Keller aufgestellt. Die Kälteabteilung übernahm zusätzlich die Kühlung der Serverräume und des Sitzungssaals im Erdgeschoss.

Sanitär mit Fokus auf Trinkwasserhygiene

Neben den WC-Anlagen in allen Etagen und zwei barrierefreien WCs lag ein Schwerpunkt auf der Trinkwasserhygiene. Alle Leitungen wurden geschleift, an den Waschtischen sorgen selbstspülende Armaturen und eine Hygienespülung von Kemper für regelmäßigen Wasseraustausch. Eine Enthärtungsanlage von JUDO ergänzt die Installation.

Gebäudeautomation als verbindende Ebene

Über der Technik der einzelnen Gewerke liegt die Gebäudeautomation, die alle HLK-Anlagen zentral steuert und überwacht. Wärmepumpen, Gaskessel, Lüftung und Kälteanlagen sind über BACnet miteinander vernetzt und arbeiten bedarfsgerecht zusammen. Auf der Management- und Bedienebene lassen sich sämtliche Anlagenzustände in Echtzeit visualisieren, auswerten und bedienen; Betriebsdaten, Meldungen und Störungen bleiben jederzeit einsehbar.
Eine präzise Raumregelung stimmt Heiz- und Kühlbetrieb aufeinander ab. Die integrierte Taupunktüberwachung hält den Kühlbetrieb kondensationsfrei und schützt so die Bausubstanz.

Maßhaltiges Modell und Vorfertigung mit Dimexcon

Besonders macht das Projekt die Vorfertigung durch Dimexcon, die Prefabrikationseinheit der Herbert Gruppe. Auf Basis eines digitalen Gebäudemodells fertigte das Team rund 1.000 Meter Heizungsrohre und etwa 400 Regelgruppen passgenau vor. Grundlage dafür war ein Laserscan des Rohbaus in 80 Einzelstationen: Von 80 Positionen aus wurde das Gebäude erfasst und zu einem maßhaltigen digitalen Abbild zusammengesetzt.

Weil dieses Modell den tatsächlichen Bau abbildet und nicht allein die Planung, überbrückt die Vorfertigung die üblichen Bautoleranzen zwischen Planung und Ausführung. Die Teile kamen anschlussfertig auf die Baustelle – für eine sauberere, sicherere und produktivere Montage in gleichbleibender Qualität.

Koordinierung als eigentliche Aufgabe

Jedes Geschoss hatte einen anderen Baufortschritt, weshalb die Abstimmung der Gewerke untereinander und mit den Fremdgewerken den Takt vorgab.

Rückmeldungen der Monteure vor Ort flossen fortlaufend in die Vorfertigung der jeweils nächsten Etage ein. Im Oktober hob ein Kran während einer Straßensperrung das Material für Kälte, MSR, Vorfertigung und Heizung auf das Dach – ein Ablauf, der eine enge Abstimmung aller Liefertermine mit der Bauleitung verlangte.

Markus Fink, Projektleiter SHK: „In jedem Geschoss war ein anderer Baufortschritt. Die Verbesserungsvorschläge unserer Monteure haben wir laufend in die Vorfertigung der nächsten Etage eingearbeitet. Das hat das Projekt für uns besonders gemacht.